Czy komora okablowaniagrzejnik elektryczny przeciwwybuchowywymaga zastosowania farby izolacyjnej, zależy od kompleksowej oceny konkretnego typu zabezpieczenia przeciwwybuchowego, wymagań normowych i rzeczywistych scenariuszy zastosowań.
I. Podstawowe wymagania specyfikacji standardowych
1. GB 3836.1-2021 (Wymagania ogólne dotyczące urządzeń w atmosferach wybuchowych)
Norma ta uwzględnia wymagania dotyczące środowisk pyłowych, ale nie nakłada obowiązkowych przepisów dotyczących natryskiwania lakieru izolacyjnego w komorach instalacyjnych urządzeń klasy II (takich jakgrzejniki elektryczne przeciwwybuchowe).
W przypadku urządzeń klasy I (podziemne kopalnie węgla), wewnętrzne powierzchnie metalowych komór kablowych muszą być pokryte farbą odporną na łuk elektryczny (np. farbą epoksydowo-porcelanową 1320), aby zapobiec wybuchom gazów wywołanym łukiem elektrycznym. Nie określono jednak żadnych szczegółowych wymagań dla urządzeń klasy II (środowiska inne niż kopalnie węgla, takie jak zakłady chemiczne, obiekty naftowe i gazowe itp.).
2. Specjalna konstrukcja urządzeń ognioodpornych (Ex d)
Powierzchnie styku obudowy ognioszczelnej muszą zostać poddane fosforanowaniu i pokryte olejem antykorozyjnym (takim jak olej antykorozyjny 204-1), aby zapewnić szczelność i odporność na korozję. Chociaż olej antykorozyjny posiada pewne właściwości izolacyjne, nie jest to specjalistyczna farba izolacyjna.
Jeśli wewnątrz komory kablowej znajdują się odsłonięte przewody lub występuje ryzyko przeskoku iskry, projekt musi być zgodny z normami (np. GB/T 16935.1) w zakresie odstępów izolacyjnych i drogi upływu, a nie opierać się wyłącznie na lakierze izolacyjnym.
3. Wymagania izolacyjne dla urządzeń o zwiększonym bezpieczeństwie (Ex e)
Urządzenia o zwiększonym bezpieczeństwie muszą gwarantować brak iskier podczas normalnej pracy, a wydajność izolacji komory okablowania opiera się przede wszystkim na materiałach izolacyjnych (takich jak ceramika, żywica epoksydowa) i osłonie przewodnika, a nie na powierzchniowej powłoce komory.
Jeżeli powierzchnia elementu izolacyjnego jest uszkodzona, należy ją naprawić za pomocą farby izolacyjnej tej samej klasy, nie ma jednak wymogu pokrywania powłoką całej wnęki.
II. Rozważania techniczne w zastosowaniach praktycznych
1. Funkcje i ograniczenia lakieru izolacyjnego
Zalety: Farba izolacyjna może zwiększyć wytrzymałość izolacji powierzchni (np. odporność na łuk elektryczny i zapobieganie wyciekom), dzięki czemu jest szczególnie odpowiednia do środowisk o wysokiej wilgotności lub zapyleniu. Na przykład, nałożenie 20-30 μm farby izolacyjnej epoksydowej może zwiększyć wskaźnik utrzymania rezystancji izolacji do ponad 85%.
Ryzyko: Farba izolacyjna może wpływać na odprowadzanie ciepła. Na przykład, farba przeciwwybuchowagrzejnik elektrycznyOptymalizuje odprowadzanie ciepła poprzez otwory wentylacyjne i wypełnienie gazem obojętnym. Nadmierne natryskiwanie może zaburzyć równowagę termiczną. Ponadto farba izolacyjna musi przejść testy odporności na wysokie temperatury (np. powyżej 150°C), w przeciwnym razie może ulec uszkodzeniu.
2. Praktyka branżowa i procesy produkcyjne
Sprzęt pyłoszczelny: Większość producentów nakłada wewnątrz komory kablowej podkład antykorozyjny (np. podkład alkidowy z czerwienią żelazową C06-1), ale farba izolacyjna nie jest obowiązkowa. Na przykład, w niektórych skrzynkach przyłączeniowych silników przeciwwybuchowych stosuje się kombinację „podkładu + farby magnetycznej odpornej na łuk elektryczny”, wzmacniając izolację tylko w obszarze zacisków.
Zwiększone bezpieczeństwo: Większy nacisk położono na niezawodność mechaniczną połączeń przewodów (np. zaciski zabezpieczające przed luzowaniem) oraz na dobór materiałów izolacyjnych, podczas gdy natryskiwanie wnęk nie jest konieczne.
3. Dodatkowe wymagania dotyczące scenariuszy specjalnych
Środowiska o wysokim stopniu korozji (takie jak obszary przybrzeżne lub przemysł chemiczny): Aby zapewnić zarówno odporność chemiczną, jak i izolację, należy zastosować antykorozyjną farbę izolacyjną (np. ceramiczną powłokę izolacyjną ZS-1091).
Urządzenia wysokiego napięcia (np. powyżej 10 kV): Aby tłumić wyładowania niezupełne, należy stosować farbę antykoronową o gradientowej grubości.
III. Wnioski i zalecenia
1. Obowiązkowe scenariusze oprysków
Tylko komory kablowe urządzeń klasy I (dla podziemnych kopalń węgla) muszą być obowiązkowo malowane farbą odporną na łuk elektryczny.
Jeżeli parametry przeciwwybuchowe urządzenia są zwiększane poprzez zastosowanie farby izolacyjnej (np. w celu spełnienia wyższych norm IP lub zapewnienia odporności na korozję), należy to wyraźnie zaznaczyć w dokumentach certyfikacyjnych.
2. Scenariusze nieobowiązkowe, ale zalecane
W przypadku urządzeń klasy II zaleca się zastosowanie farby izolacyjnej, jeżeli spełnione są następujące warunki:
Komora okablowania ma zwartą przestrzeń, a odstęp elektryczny lub droga upływu zbliża się do limitu standardowego.
Wysoka wilgotność otoczenia (np. RH > 90%) lub obecność przewodzącego pyłu.
Sprzęt wymaga długotrwałej eksploatacji i jest trudny w utrzymaniu (np. instalacja zakopana lub szczelna).
Zaleca się wybór farby izolacyjnej odpornej na wysokie temperatury (≥135°C) i silnie przylegającej (np. farba epoksydowo-poliestrowa) o grubości 20–30 μm, aby zapewnić równowagę między izolacją a rozpraszaniem ciepła.
3. Proces i weryfikacja
Przed natryskiwaniem ubytek musi zostać poddany piaskowaniu (stopień Sa2,5) w celu zapewnienia przyczepności powłoki farby.
Po zakończeniu prac należy sprawdzić rezystancję izolacji (≥10 MΩ) i wytrzymałość dielektryczną (np. 1760 V/2 min), a także przejść test mgły solnej (np. 5% roztwór NaCl, 1000 godzin bez rdzewienia).
Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej o naszym produkcie, prosimy o kontaktSkontaktuj się z nami!
Czas publikacji: 09.10.2025
